Mehr Effizienz gegen steigende Kosten
Über die Marke AIC Germany hat sich die Jürgen Liebisch GmbH aus Glinde bei Hamburg eine sehr gute Position am Teilemarkt erarbeitet. Geschäftsführer Guido Berkefeld spricht über Entwicklungen und Herausforderungen.
Herr Berkefeld, wie ist die aktuelle geschäftliche Situation bei AIC Germany?
Guido Berkefeld: Die Situation ist zum Glück sehr stabil bei uns. Wenn man bedenkt, dass wir in den letzten Jahren mit der Corona-Pandemie, den Lieferkettenproblemen, Dollarschwankungen oder stark gestiegenen Frachtpreisen sehr unruhige Zeiten erlebt haben, ist das keine Selbstverständlichkeit. Heute können wir zum Glück sagen, dass wir diese Krisen mittlerweile kennen und die Auswirkungen gut im Griff haben. Was uns jetzt noch geblieben ist, sind die jüngsten Veränderungen im Zinsniveau. Da haben sich die Kosten vervielfacht. Dazu haben wir auf Grund der Inflation weitere Treibsätze bei den Kosten. Nicht nur bei den Produkten, sondern auch beim Personal oder den Dienstleistungen.
Wie gehen Sie mit den hohen Kosten um?
Guido Berkefeld: Wir versuchen, das nicht nur durch eigene Preiserhöhungen auszugleichen, sondern auch durch Verbesserungen in der Effizienz. Insbesondere in der Logistik gestalten wir unsere Abläufe immer effizienter. Ein Beispiel dafür ist das automatisierte Kleinteilelager, welches wir seit 2019 bei uns am Standort Glinde im Einsatz haben. Das Gerät arbeitet unglaublich effektiv. Der nächste Schritt ist der Einsatz von automatisierten Staplern, die ohne Besatzung im Lager fahren können. Damit starten wir in Kürze.
Ein schwieriges Thema ist es derzeit, Personal zu finden. Wie ist die Lage bei Ihnen?
Guido Berkefeld: Im vergangenen Jahr hatten wir in dieser Beziehung Probleme und konnten einige Stellen nicht besetzen. Das hat sich in den letzten Monaten aber entspannt, seitdem wir hier andere Wege gehen. Sehr gute Erfahrungen haben wir mit den Sozialen Medien gemacht. Die Leute können darüber leicht mit uns in Kontakt treten und sich ohne großen Aufwand bewerben. Über 50 Prozent der Bewerbungen kommen mittlerweile über die Sozialen Medien.
Hat sich durch die Corona-Krise Ihre Lieferantenstruktur verändert?
Guido Berkefeld: Ja, da hat sich einiges geändert. Wir haben bereits viele Artikel auf eine europäische Produktion umgestellt und arbeiten weiter daran, unsere Fernostlastigkeit zu verringern. Man muss nicht alles in China oder Taiwan produzieren lassen. Das ist aber ein Prozess, nicht alles lässt sich sofort umsetzen. Das Hauptargument für den Wechsel ist die bessere Lieferverfügbarkeit. Bei einer europäischen Produktion sind die Wege deutlich kürzer, man kann bei Problemen schneller reagieren.
Eine verstärkte Produktion in Europa wird kaum ohne Auswirkungen auf die Kosten bleiben. Wie schätzen Sie die Situation ein?
Guido Berkefeld: Die Verlagerung auf in Europa produzierte Waren hat natürlich Grenzen, da der Verbraucher in erster Linie preisgetrieben ist. Wenn die eine Werkstatt für eine Reparatur 500 Euro aufruft und die andere 700 Euro haben möchte, ist es klar, für welche Werkstatt sich der Kunde entscheidet. Allerdings ist der Preis gerade auf dem deutschen Markt nicht das einzig entscheidende Argument. Es kann durchaus vorkommen, dass sich ein Großhändler trotz eines höheren Preises für eine bestimmte Marke entscheidet. In vielen anderen Ländern ist es aber meist keine Entscheidung für eine Marke, sondern eine Entscheidung für den niedrigsten Preis.
Sie haben in den vergangenen Jahren mit Steuertriebsätzen von Iwis und den Luftfederkomponenten von Dunlop mehrere Kooperationsmodelle auf den Weg gebracht. Wie hat sich dieser Ansatz entwickelt?
Guido Berkefeld: Wir sind sehr zufrieden mit der Entwicklung. Für uns ist das eine schöne Ergänzung, weil wir mit den angebotenen Produkten nicht in Konkurrenz zum AIC-Angebot treten. Für unsere Kunden aus dem Großhandel ist dieser Ansatz ebenfalls interessant, weil sie zusätzliche Premiumprodukte bekommen, die im regulären Logistikprozess mit uns mitlaufen können. Allerdings bringen diese Kooperationen auch eine Menge Arbeit mit sich. Die Produkte haben ihr eigenes Branding und werden separat vertrieben. Daher ist die Mehrmarkenstrategie, die wir jetzt fahren, für Marketing und Vertrieb durchaus herausfordernd.
Wie sind Sie bei den Ersatzteilen für Elektroautos aufgestellt?
Guido Berkefeld: Wir haben einen Schwerpunkt bei Teilen für die Marke Tesla und bieten diverse Komponenten für andere Fabrikate an. Die Sichtbarkeit dieser Ersatzteile werden wir zukünftig erhöhen, indem wir diese in unseren Katalogen speziell als „new mobility parts“ hervorheben. Häufig reden wir aber von Doppelanwendungen. So findet man nicht wenige Teile für den Volkswagen ID.4 auch im Golf wieder. Grundsätzlich ist natürlich abzusehen, dass das Thema E-Mobilität im Teilehandel in den nächsten Jahren enorm an Bedeutung gewinnen wird. Allerdings betrifft das nicht in alle Länder gleichermaßen. Wir reden in Europa nur von ausgewählten Märkten. Skandinavien ist der Vorreiter, dann hier bei uns und sicherlich noch in Frankreich und Benelux. Aber in Osteuropa und Südosteuropa wird es noch Jahrzehnte dauern, bis sich die E-Mobilität durchsetzt. Selbst im Baltikum haben wir ein Durchschnittsalter im Fahrzeugbestand von 20 Jahren.
Wie gut sind die Werkstätten des freien Marktes aus Ihrer Sicht auf die Arbeit mit Elektroautos vorbereitet?
Guido Berkefeld: Viele Werkstätten haben ihre Mitarbeiter geschult und entsprechende ausgerüstet. Aber sicherlich ist vieles noch sehr neu. Es ist noch viel Arbeit zu leisten, um die Werkstätten in der Fläche darauf vorzubereiten, diese Fahrzeuge reparieren zu können. Man muss nur die vielen neuen chinesischen Hersteller sehen, die aktuell auf den Markt drängen. Wie hoch ist der Reparaturbedarf bei diesen Fahrzeugen? Wie soll der Knowhow-Transfer bis hin zur einzelnen Werkstatt in Deutschland funktionieren? Da sind noch einige Fragen zu beantworten
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