Foto: Rheinmetall / KS Huayu Alu Tech GmbH

Neues Gießverfahren

Rheinmetall gießt dünner und leichter

Mit einem neuen Gießverfahren geht die KS Huayu AluTech GmbH an den Markt. Das Joint Venture von Rheinmetall und dem chinesischen Hersteller hat ein Verfahren erarbeitet, mit dem sich komplexe Kurbelgehäuse dünner und leichter gießen lassen.

In der Neckarsulmer Versuchsgießerei von KS Huayu AluTech ist der Prozess zur Serienreife gebracht worden. Die Spezialisten kombinieren dabei die Vorteile verschiedener Gießprozesse. Das Ergebnis sind qualitativ hochwertige hochbeanspruchbare Zylinderkurbelgehäuse, die zudem in vergleichsweise kurzen Taktzeiten gegossen werden können.
Die neue High-Tech Sandgusslösung kommt aktuell bei einem 4-Zylinder-Reihenmotor mit einer übergossenen Graugussbuchse zum Einsatz. Die eingesetzten Buchsen werden dabei zum Zylinderkopf hin um einige Millimeter übergossen, weil man vermeiden will, dass sich der Fräser bei der anschließenden Bearbeitung durch unterschiedliche Materialien bewegen muss. Diese Bauform ließe sich im klassischen Niederdruck-Kokillenguss nicht realisieren.

Als Herausforderung bei der Weiterentwicklung des Verfahrens für Kurbelgehäuse erwiesen sich unter anderem die hohen Anforderungen an die Positionierung der Buchsen im Sand. Sie müssen im komplett montierten Kernpaket beheizt werden, nachdem sie in kaltem Zustand exakt zwischen den rund 22 Sandkernen des Paketes zentriert wurden.
Außerdem müssen im Bereich des Lagerstuhls, der im späteren Motorbetrieb die Hauptbelastung tragen soll, Kühleisen eingebracht werden. Da man nicht aktiv kühlt wie im Kokillenguss, muss der benötigte Wärmeentzug über die Masse der Kühleisen gesteuert werden. Auf diese Weise erzielt man sehr hohe Festigkeiten bei gleichzeitig großer Dehnung des fertigen Blocks. Genau das, was Motorenbauer sich für ihre heutigen hochbelasteten Motorengenerationen wünschen.

Der große Vorteil dieses Verfahrens ist, dass es dem Konstrukteur eine maximale Gestaltungsfreiheit mit Hinterschnittgeometrien und allen Formen von Kanälen ermöglicht. Hinzu kommt, dass weniger Material zum Einsatz kommen muss und so eine Gewichtseinsparung zwischen drei und fünf Prozent realisiert werden kann. Aufgrund der äußerst geringen Wärmeleitung von Sand kann man bei gleicher Füllgeschwindigkeit und Temperatur der Schmelze außerdem geringere Wandstärken darstellen als beim Kokillenguss.
Und wie die Uhr zeigt ist es auch ähnlich produktiv, denn statt einer Zykluszeit von beispielsweise bis zu acht Minuten beim Niederdruck-Kokillenguss benötigt das neue Verfahren maximal ein Viertel dieser Zeit. Ganz neu ist das Verfahren für die Experten aber nicht. Im chinesischen Werk in Guangde, westlich von Shanghai, werden mit dem neuen Verfahren bereits Elektromotorengehäuse für batteriebetriebene Fahrzeuge gegossen – jetzt ist der Prozess reif für die komplexeren Geometrien eines Verbrennungsmotors.