Im BMW Group Werk Landshut werden aktuell die metallischen Komponenten im selektiven Laserstrahlschmelzverfahren hergestellt. Die im Additive Manufacturing Campus gefertigten Kunststoff-Bauteile sowie der metallische Träger der Dekorblende werden später in den Fahrzeugen montiert.
Ziel: Gewichtseinsparung und komplexe Designs
Bereits in der frühen Phase der Fahrzeugentwicklung haben Ingenieure, Fertigungs- und Werkstoffexperten hunderte Bauteile analysiert und geprüft, in welchem Maße eine Herstellung mit additiven Fertigungsverfahren umsetzbar ist. Dabei im Fokus: Vorteile bei Gewicht und Geometrie gegenüber traditionellen Verfahren sowie der wirtschaftliche Nutzen. Ein neues System soll künftig helfen, potenzielle 3D-Druckbauteile schneller und frühzeitiger zu identifizieren.
Dabei werden die Komponenten so gestaltet, dass sie mit einem optimalen Materialeinsatz hergestellt werden können. Zahlreiche potenzielle Anwendungen können mit Hilfe von Generative Design überhaupt erst in die Realität umgesetzt werden. 3D-Drucktechnologien eignen sich vor allem für komplexe Formen und Strukturen, deren Herstellung mit konventionellen Werkzeugen bisher nicht möglich war.
So sind topologieoptimierte Komponenten entstanden, also Teile, die aufgrund dieses Gestaltungsansatzes hinsichtlich Form und Funktion noch einmal deutlich verbessert worden sind. Diese Bauteile haben durchschnittlich fast 50 Prozent weniger Gewicht als vergleichbare, traditionell entstandene Teile. Darüber hinaus können sie den verfügbaren Bauraum im Fahrzeug optimal nutzen. Ein Beispiel hierfür ist die Halterung für den Dämpfer der Heckklappe. Gleichzeitig kombiniert man die neuen Verfahren mit klassischen Techniken wie dem geführten Gewindeschneiden.
