Der Austausch von Luftfedern oder Luftfedermodulen ist keine Raketenwissenschaft und auch kein Mysterium. Ein paar Details gibt es für Werkstätten dennoch zu beachten, damit im Eifer des Gefechts kein Fehler passiert. Ganz oben sollte darauf stehen: Ein luftgefedertes Fahrzeug mit der Hebebühne niemals auf den Boden absenken, solange das System noch drucklos ist. Bei Nichtbeachtung könnten Luftfedern oder Luftfedermodule irreparabel beschädigt werden. Teure Konsequenzen drohen jedoch auch an anderer Stelle. Damit Undichtigkeiten entstehen, reichen schon falsch gewählte Anzugsdrehmomente aus. „Besonders heikel sind die Verbindungen von Druckluftanschlüssen und Restdruckhalteventilen – kurz RDHV“, erläutert Rainer Popiol, Leiter der Bilstein Academy.
Doch auch bei den restlichen Anschlüssen sollte penibel auf die korrekten Anzugsdrehmomente geachtet werden. Einheitswerte gibt es nicht, aber üblich sind zwischen 2 und 5 Nm – das ist nicht viel und ohne Drehmomentschlüssel schnell überschritten. Die exakten Werte erfährt der Mechaniker aus der Dokumentation der Fahrzeughersteller zu jedem Fahrzeug. Da sich die Vorgaben im Laufe der Zeit, etwa aufgrund technischer Modifikationen, jederzeit ändern können, ist dabei unbedingt auf die Aktualität der Daten zu achten.
Um Undichtigkeiten zu vermeiden, geben die Fahrzeughersteller grundsätzlich für alle Anschlüsse an Luftfedern und Luftfedermodulen konkrete Drehmomentvorgaben. Diese sollten keinesfalls unterschritten werden, sonst könnten sich Verbindungen lockern – oder sie sind nicht vollständig luftdicht. Genauso gefährlich kann ein zu strammes Anziehen sein, denn hierdurch werden Dichtungen beschädigt. Schon kleine Leckagen können teure Folgekosten an Luftfedersystemen verursachen – selbst dann, wenn man im Fahrbetrieb nichts davon merkt. So muss der Kompressor permanent gegen einen schleichenden Druckverlust anarbeiten und verschleißt somit schneller. Übrigens: Ersatz für defekte Originalkompressoren gibt es über das B1 Programm von Bilstein.
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